1 Расчет календарно-плановых нормативов и построение стандарт-плана однопредметной непрерывно-поточной линии 3 2 Однопредметная прерывно-поточная линия 7 3 Выбор ресурсосберегающего технологического процесса 10 Список использованных источников 15 Приложение 1. Стандарт-план ОНПЛ 16
1 РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ И ПОСТРОЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ОДНОПРЕДМЕТНОЙ НЕПРЕРЫВНО-ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ
Целью проведения данной работы является изучение методики и выработка навыков расчета календарно-плановых нормативов однопредметной непрерывно-поточной линии.
Сменное задание Nз=168 шт., Fэф=480 мин Существующий технологический процесс № оп. Содержание операций Норма времени (tшт,i), мин Коэф. выполне-ния норм (КВН) 1. Установить 7 резисторов, диод Д1, паять, промыть 2,52 1,10 2. Установить 4 конденсатора, паять, промыть 3,45 1,00 3. Установить 5 конденсаторов, 1 резистор, паять, промыть 3,21 1,13 4. Установить 7 резисторов, паять, промыть 3,80 1,00 5. Установить вилку РТ-35, паять, промыть 4,80 1,00 6. Установить трансформатор ТМ-1, паять, промыть 2,45 1,00 7. Установить трансформатор ТМ-2, паять, промыть 3,30 1,00 8. Установить модуль ПУ-1, нанести флюс, паять, промыть 2,90 1,00 9. Установить модуль ПУ-2, нанести флюс, паять, промыть 9,65 1,12
Рассчитаем такт линии = 480 / 168 = 2,9 мин/шт. Рассчитаем нормы времени на операции с учётом перевыполнения норм по операциям: 1). 2,52 / 1,1 = 2,29 мин. 2). 3,45 / 1 = 3,45мин. 3). 3,21 / 1,13 = 2,84 мин. 4). 3,8 / 1 = 3,8 мин. 5). 4,7 / 1 = 4,7 мин. 6). 2,45 / 1 = 2,45 мин. 7). 3,3 / 1 = 3,3 мин. 8). 2,9 / 1 = 2,9 мин. 9). 9,65 / 1,12 = 8,62 мин. В целях поиска операций для синхронизации разделим полученные нормы времени на величину такта по операциям: 1). 2,29 / 2,9 = 0,8. 2). 3,45/ 2,9 = 1,2. 3). 2,84 / 2,9 = 1,0. 4). 3,8 / 2,9 = 1,3. 5). 4,7 / 2,9 = 1,7. 6). 2,45 / 2,9 = 0,8. 7). 3,3 / 2,9 = 1,1. 8). 2,9 / 2,9 = 1,0. 9). 8,62 / 2,9 = 3,0. Для достижения синхронизации объединим операции 1,2 и 3; 4 и 5; 6 и 7; 8 и 9. На основании расчетных данный и синхронизированного процесса заполняется специальная таблица. Заполним штучное время проектируемого технологического процесса. На их основании рассчитаем расчетное и принятое количество рабочих по операциям: 1). 8,58 / 2,9 = 2,959 ≈ 3 чел. 2). 8,6 / 2,9 = 2,966 ≈ 3 чел. 3). 5,75 / 2,9 = 1,983 ≈ 2 чел. 4). 11,52 / 2,9 = 3,971 ≈ 4 чел. Коэффициент загрузки по операциям составляет: 1). 2,959 / 3 = 0,986. 2). 2,966 / 3 = 0,989. 3). 1,983 / 2 = 0,991. 4). 3,971 / 4 = 0,993. На основании полученных данных заполним таблицу. Синхронизация технологического процесса, расчет количества рабочих мест и их загрузка Существующий технологический процесс Проектируемый технологический процесс Номер и содержание операции t шт.i, мин. Номер и содержание операции t шт.i, мин. Кол-во рабочих мест К загрузки рабочих мест расчетное, Ср.i принятое, Спр.i Установить 7 резисторов, диод Д1, паять, промыть 2,29 Установить 8 резисторов, диод Д1, 9 конденсаторов, паять, промыть 8,58 2,959 3 0,986 Установить 4 конденсатора, паять, промыть 3,45 Установить 7 резисторов, вилку, паять, промыть 8,60 2,966 3 0,989 Установить 5 конденсаторов, 1 резистор, паять, промыть 2,84 Установить 2 трансформатора паять, промыть 5,75 1,983 2 0,991 Установить 7 резисторов, паять, промыть 3,80 Установить модули ПУ-1, ПУ-2 нанести флюс, паять, промыть 11,52 3,971 4 0,993 Установить вилку РТ-35, паять, промыть 4,80 Установить трансформатор ТМ-1, паять, промыть 2,45 Установить трансформатор ТМ-2, паять, промыть 3,30 Установить модуль ПУ-1, нанести флюс, паять, промыть 2,90 Установить модуль ПУ-2, нанести флюс, паять, промыть 8,62 Всего 12 1,02
Рассчитаем период конвейера: П = НОК (3,3,2,4) = 12 Произведём закрепление номеров за рабочими местами Номер операции Количество рабочих мест Номер рабочего места Закрепленные за рабочими номера 1 3 1 1,4,7,10 2 2,5,8,11 3 3,6,9,12 2 3 4 1,4,7,10 5 2,5,8,11 6 3,6,9,12 3 2 7 1,3,5,7,9,11 8 2,4,6,8,10,12 4 4 9 1,5,9 10 2,6,10 11 3,7,11 12 4,8,12 Схема взаимосвязи рабочих мест в процессе работы на линии показана на следующем рисунке
С учётом рассчитанных данных составим стандарт-план ОНПЛ (приложение 1). Скорость конвейера равна: м/мин. Рабочая длина конвейера составляет:
Определим величину технологического задела: Zтех = 11 х 1 = 11 шт. Расчёт величины транспортного задела: Zтр = 11 – 1 = 10 шт. Размер страхового задела примем 4% от сменного задания Zстр = 480 х 0,04 = 19,2 ≈ 20 шт. Общая величина внутрилинейного задела составляет Zобщ = 11 + 10 + 20 = 31 шт.
2 ОДНОПРЕДМЕТНАЯ ПРЕРЫВНО-ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ
Цель данной работы – изучить методику и выработать навыки расчета календарно-плановых нормативов ОППЛ
Механическая обработка деталей Наименование операций t шт,iмин Квн 1.Заготовительная 1,3 1,1 2.Кузнечно-прессовая 1,42 1,1 3.Слесарная 3,6 1,0 4.Разметочная - - 5.Токарная 2,04 1,1 6.Фрезерная 18,28 1,1 7.Сверлильная 1,22 1,0 Плановый дневной фонд времени (Fэф см), мин 480 480 Плановое сменное задание (Nз см), шт 130 130
Рассчитаем количество рабочих, коэффициент загрузки рабочих мест. Номер операции Норма времени Кв tшт с учётом Кв Количество рабочих Номер рабочего места Загрузка рабочих мест Порядок обслуживания рабочих мест расч. принят. % мин 1 1,3 1,1 1,18 0,32 1 1 0,32 153,6 1-2-10 2 1,42 1,1 1,29 0,35 1 2 0,35 168,0 2-10-1 3 3,6 1 3,6 0,97 1 3 0,97 465,6 3 4 2,04 1,1 1,85 0,5 1 4 0,5 240,0 4-9 5 18,28 1,1 3,324 1 1 5 1 480,0 5 3,324 1 1 6 1 480,0 6 3,324 1 1 7 1 480,0 7 3,324 1 1 8 1 480,0 8 3,324 0,49 1 9 0,49 235,2 9-4 6 1,22 1 1,22 0,33 1 10 0,33 158,4 10-1-2
Расчётные данные показывают, что имеется недозагрузка рабочих мест. Для этого осуществляется собственно процесс закрепления рабочего-совместителя за несколькими недогруженными рабочими местами. Определим сочетания операций, у которых суммарный коэффициент загрузки близок к 1 (или кратен ей), но не больше её. Такими сочетаниями являются (1, 2, 6) и (4,5). Представим стандарт-план работы ОППЛ Номер операции Номер рабочего места График работы оборудования и перехода рабочих за период оборота линии Выпуск изделий за период 60 120 180 240 300 360 420 480 1 1 42 2 2 45 3 3 126 4 4 65 5 5 130 6 130 7 130 8 130 9 64 6 10 43
Расчёт межоперационных оборотных заделов ведётся между каждой парой смежных операций. Расчитаем межоперационные оборотные заделы в таблице
Частичные периоды Длительность частичного периода, мин Расчетный задел, шт. Площадь эпюр, детале-минут По паре операций(1-2) 4486
153,6 842
168 2772
158,4 872 По паре операций (4-5) 52747
240 26640
235,5 26107 Всего 57233
Средняя величина межоперационного оборотного задела по всей ОППЛ равна: Zоб.ср = , шт.
Среднее незавершенное производство в нормо-часах без учета затрат в предыдущих цехах будет составлять
Zоб.ср = нормо-часов.
3 ВЫБОР РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Цель работы - научиться выбирать наиболее ресурсосберегающий технологический процесс изготовления пассивной части структур тонкопленочных и сравнения по экономическим показателям всех возможных вариантов технологии.
Экономические издержки по операциям: 1. Изготовление паст Варианты технологии Рр, руб/шт. Pv, руб/год 1. вариант A 2. вариант В 0,15 0,12 120 150 2. Трафаретная печать Варианты технологии Рр, руб/шт. Pv, руб/год 1. бесконтактный метод 2. контактный метод 0,20 0,15 170 200 3. Термообработка паст Варианты технологии Рр, руб/шт. Pv, руб/год 1. в печах под инфракрасными 2. в муфельных печах непрерывного действия 0,12 0,07 250 300 4. Подготовка толстопленочных элементов Варианты технологии Рр, руб/шт. Pv, руб/год 1. лазерный метод 2. подготовка анодированием 0,35 0,25 310 350 5. Защита толстопленочных элементов Варианты технологии Рр, руб/шт. Pv, руб/год 1. Один вариант 0,19 120
Заданная программа N = 800 шт.
Рассчитаем технологическая себестоимость каждой операции Сij: С12=0,15*800+120=240 руб. С13=0,12*800+150=246 руб. С24=C34=0,2*800+170=330 руб. С25=С35=0,15*800+200=320 руб. С46=С56=0,12*800+250=346 руб. С47=С57=0,07*300+150=356 руб. С68=С78=0,35*800+310=590 руб. С69=С79=0,25*800+350=550 руб. С810=С910= 0,19*800+120=272 руб. Изобразим полученные операции и значения на графике. В нижней части кружков, изображающих операции найдём минимальную себестоимость рассчитанных до этого операций.
По данным графика можно отметить, что технологический процесс с минимальной себестоимостью проходит через состояние 1-2-5-6-9-10. Себестоимость производственной программы в этом случае составит С = 240 + 320 + 346 + 550 + 272 = 1728 руб. Составим матрицу связей между состояниями деталей
Найдём данные для построения графиков сопоставления вариантов технологического процесса по каждой операции. Определим критический объём производства при грубом давлении сырьевого материала. 1 вариант – щелковым оборудованием Рр = 0,06 руб./шт., Pv = 150 руб./год. 2 вариант – шаровым оборудованием Рр = 0,08 руб./шт., Pv = 100 руб./год. 0,06 Но + 150 = 0,08 Но + 100 -0,02 Но = -50 Но Но = 2500 шт.
Определим критический объём производства при помоле. 1 вариант – в шаровых мельницах Рр = 0,011 руб./шт., Pv = 120 руб./год. 2 вариант – в вибрационных мельницах Рр = 0,012 руб./шт., Pv = 100 руб./год. 0,011 Но + 120 = 0,012 Но + 100 -0,001 Но = -20 Но Но = 20000 шт.
Определим критический объём производства при гранулировании пресс-порошка. 1 вариант – распылительной сушкой с центробежным распылением Рр = 0,014 руб./шт., Pv = 200 руб./год. 2 вариант – распылительной сушкой с форсуночным распылением Рр = 0,016 руб./шт., Pv = 150 руб./год. 0,014 Но + 200 = 0,016 Но + 150 -0,002 Но = -50 Но Но = 25000 шт.
Определим критический объём производства при оформлении заготовок керамических изоляторов. 1 вариант – пластичное формование Рр = 0,010 руб./шт., Pv = 120 руб./год. 2 вариант – штамповочное формование Рр = 0,009 руб./шт., Pv = 150 руб./год. 0,01 Но + 120 = 0,009 Но + 150 0,001 Но = 30 Но Но = 30000 шт.
Список использованных источников
1. Золотогоров В.Г. Организация и планирование производства, Мн., 2001. 2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятии / Н.И.Новицкий, М., 2001. 3. Производственный менеджмент. Управление предприятием: Учеб. пособие/С.А. Пелех, А.И. Гоев, М.И.Плотницкий и др., Под ред. проф. С.А.Пелеха. –Мн.: БГЭУ, 2003. – 555 с. 4. Синица Л.Н. Организация производства: Учеб. пособие, 2004. 5. Соломатин Н.А. Оперативное управление производством. М., 1993. 6. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. –М.: ИНФРА-М, 2003.
Приложение 1
Номер операции Штучное время, мин. Направление конвейера Номер рабочего места Величина такта, мин./шт.
